Test de pulvérisation de sel

Il existe un certain nombre de tests de corrosion qui peuvent être utilisés pour déterminer la durabilité à long terme des revêtements de protection. Cependant, cet article se concentre sur le test au brouillard salin. Ce test crée une attaque corrosive sur les échantillons revêtus afin de déterminer l'aptitude du revêtement à l'application. Cet article vous aidera à apprendre à utiliser et à appliquer les test de pulvérisation de sel.

LISUNChambre d'essai au brouillard salin

La Test de pulvérisation de sel La chambre est utilisée pour effectuer des tests corrosifs au brouillard salin sur des composants, des pièces, des composants électroniques et électriques, des matériaux métalliques et des produits industriels. La chambre d'essai au brouillard salin est conforme aux spécifications suivantes :
IEC60068-2-11 (GB/T2423 .17), GB/T10125, GB/T1771, ISO9227, ASTM-B117, GB/T2423-18, QBT3826, QBT3827, IEC 60068-2-52, ASTM-B368, MIL-STD-202, EIA-364-26 , GJB150, DIN50021-75, ISO3768.

Test de pulvérisation de sel

La Test de pulvérisation de sel est un test standardisé qui compare la résistance relative à la corrosion de différents revêtements dans des conditions qui tentent d'imiter le véritable environnement corrosif. Cependant, cette corrosion induite est accélérée ou achevée en peu de temps. Par exemple, ce test est couramment utilisé pour comparer les taux de corrosion d'un revêtement ruspert et d'un revêtement d'oxyde noir.

Dans ce cas, si le test montre que le revêtement ruspert dure 800 heures tandis que le revêtement d'oxyde noir dure 24 à 96 heures, cela implique que le revêtement ruspert est plus durable que le revêtement d'oxyde noir dans le même environnement corrosif. Cependant, ce peut être une erreur de se fier uniquement au test de brouillard salin à des fins de comparaison et de tirer des conclusions sur le revêtement supérieur sans d'abord bien comprendre le comportement des différents revêtements dans des environnements réels. Cela sera traité plus en détail plus loin dans cet article.

Comprendre le test au brouillard salin

Comment se déroule le test au brouillard salin ? En règle générale, ce test est effectué conformément aux procédures de test ASTM B117 ou ISO 9227. Les échantillons comparés sont placés dans une chambre fermée puis exposés à un épais brouillard métallique qui simule des conditions sévèrement corrosives. Le test utilise une solution de chlorure de sodium avec un pH compris entre 6.5 et 7.2.

Ce test dure généralement de 8 à 3,000 XNUMX heures. Bien que, comme indiqué précédemment, il existe une variété d'autres tests de corrosion, le test au brouillard salin est très courant. Cependant, les experts sont divisés sur la façon dont il reflète les conditions de la vie réelle. Certains experts, par exemple, remettent en question la pertinence du test car il n'implique pas d'exposition à des produits chimiques salins.

Il existe un certain nombre de raisons impérieuses pour effectuer un essai au brouillard salin, dont la plus importante est de déterminer comment la corrosion affectera votre échantillon. Différentes surfaces et métaux peuvent avoir différents niveaux de résistance à la corrosion, et ce test vous permet de les comparer. De plus, le test vous permet de déterminer la propension d'une surface à se corroder en cas de rayure, ainsi que d'évaluer l'adhérence du revêtement.

Voici quelques exemples de résultats relatifs aux tests de brouillard salin
• Oxyde noir - Les échantillons montrent une corrosion après 24 à 96 heures
• Revêtement Ruspert (200 & 300) - Les échantillons ne montrent aucune trace de rouille rouge après 1000 heures
• Revêtement en poudre - Les échantillons peuvent durer jusqu'à 500 heures avant de rouiller
• Acier inoxydable (304 & 316) – Les résultats varient selon la finition Cependant, après 1000 heures, la majorité des échantillons de cette catégorie ne montrent presque aucune corrosion.

Heures d'essai au brouillard salin

Il convient de noter que, contrairement aux idées reçues, le Test de pulvérisation de sel, comme les autres tests de corrosion, ne montre aucune corrélation. Le test pendant X heures n'implique pas que le revêtement résistera à la corrosion pendant un certain nombre d'années. Cela est dû au fait que la rouille met des années à se former dans des situations réelles. Par conséquent, le meilleur plan d'action consiste à utiliser ce test uniquement comme prédicteur des résultats dans le monde réel.

Pour bien comprendre ce qui précède, le Test de pulvérisation de sel doit être considérée comme une mesure de contrôle de la qualité utilisée pour s'assurer que le contrôle du processus est sur la bonne voie et précis. En d'autres termes, les résultats de ces tests ne sont pas indicatifs des résultats réels. Pour vous donner un exemple, si vous savez que le zingage dure 96 heures et que le revêtement en poudre dure 500 heures mais que votre échantillon de test ne le fait pas, cela signifie que quelque chose s'est mal passé avec notre processus.

Dans le même ordre d'idées, vous devez procéder avec prudence si vous tirez la conclusion de ces chiffres que le revêtement en poudre est plus résistant que le zingage. Une telle inférence serait trompeuse car, comme indiqué précédemment, la cote de sel de pulvérisation n'est pas un indicateur du revêtement qui surpassera l'autre dans le monde réel.

Considérez la galvanisation à chaud, qui peut durer entre 75 et 100 ans sans entretien. Cependant, il échoue lamentablement à ce test. Cela est dû au fait que son endurance réelle dans le monde réel dépend d'autres facteurs tels que la formation progressive d'une peau vitreuse de produits de corrosion, qui ne se forme pas dans ce type de test.

En un mot, le Test de pulvérisation de sel est une méthode populaire pour déterminer la durabilité des revêtements protecteurs. Malgré le fait qu'il s'agisse d'un test standardisé, les résultats n'ont aucune corrélation avec le nombre d'années que le revêtement peut durer avant de montrer des signes de corrosion.

La test de brouillard salint est le test de corrosion le plus couramment utilisé par les utilisateurs de matériaux hautement résistants à la corrosion. Ce test présente de nombreux avantages. Le fait qu'il soit multi-latéral signifie qu'il peut être utilisé sur des matériaux nus, des matériaux peints et des revêtements nobles ou sacrificiels.

La durée du test est beaucoup plus courte que dans les conditions réelles, ce qui permet de réaliser des économies lors des tests de durabilité et de qualité des matériaux. Parce que cette méthode est largement utilisée, elle a un nombre limité de techniques, ce qui rend son application simple et courante. Ce test peut également être utilisé pour effectuer un test combiné de finition de surface et de matériau.

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